核桃油厂家生产中如何确保核桃油的品质

       江苏核桃油厂家在生产环节，为了确保江苏核桃油的品质，防止防止氧化酸败、控制杂质污染、保留营养成分，需从原料筛选、预处理、压榨、精炼到储存包装全流程把控，重点规避高温、光照、微生物等对品质的破坏。

       1. 原料控制：原料品质直接决定江苏核桃油的风味、营养与安全性，需从源头严格筛选。

       选择新鲜、饱满、无霉变的核桃，剔除虫蛀、空壳、发芽的果实；核桃储存前需干燥至水分含量 8%-10%，水分过高易滋生微生物（如霉菌），还会导致压榨时出油率低、油中杂质增多；干燥时采用低温烘干（≤45℃），避免高温破坏核桃中的不饱和脂肪酸。

       核桃采收后储存期不超过 6 个月，储存环境需阴凉（≤20℃）、干燥（相对湿度≤60%）、通风，避免阳光直射，防止核桃氧化变质。

       2. 预处理环节：预处理需去除核桃中的非油脂成分，避免其影响油的纯度与口感，同时控制处理温度。

       用核桃破壳机，调整间隙确保壳仁分离彻底，减少碎壳混入；核桃种皮（褐色薄皮）含单宁，会导致油有涩味，需用温水浸泡后手工或机械去皮，去皮率需≥95%。

       若采用热榨，炒制温度需控制在 50-60℃，炒制时间 5-8 分钟，仅需去除少量水分、激发香味，禁止高温炒制；冷榨工艺无需炒制，直接低温压榨。

       预处理后通过振动筛（筛孔直径 0.5mm）去除碎壳、种皮残渣、灰尘等杂质，再用磁选机去除金属杂质（如铁屑），确保原料洁净度≥99.5%，避免杂质影响油的澄清度与储存稳定性。

       3. 压榨环节：压榨是核桃油提取的重点，需选择冷榨工艺，严格控制压榨温度与压力，减少氧化。

       冷榨温度≤60℃，通过螺旋压榨机缓慢压榨，既能保留核桃油中的营养成分，又能避免高温导致的油色加深、风味劣变；冷榨出油率虽低于热榨，但品质更优。

       压榨压力需稳定在 20-30MPa，压力过低出油率低，过高会导致榨膛温度骤升（局部超 60℃），还会使饼渣中的杂质（如蛋白质、纤维）混入油中，增加后续精炼难度；可通过加装温控传感器实时监控榨膛温度，超温时立即调整压力。

       每次压榨前需用食用级碱液清洗榨膛、螺旋轴，再用清水冲净、烘干，避免残留的前批次油或杂质交叉污染；压榨后及时清理饼渣，防止饼渣霉变后污染设备。

       4. 精炼环节：核桃油精炼需 “轻度处理”，避免过度加工破坏营养。

       压榨后的毛油先通过板框过滤机去除悬浮杂质，再用离心过滤机进一步去除胶体杂质，过滤后油的澄清度需达到 “静置 24 小时无沉淀”。若毛油酸价较高，需进行脱酸处理。若油中有轻微异味（如种皮涩味），可采用低温真空脱臭，脱臭时间 30-60 分钟，仅去除挥发性不良气味。

       5. 储存与包装：储存包装需隔绝 “氧、光、热” 三大诱因。

       采用深色玻璃瓶（如棕色瓶）或食品级 PET 避光瓶，瓶口加装密封盖，包装时充氮气置换瓶内空气，隔绝氧气；禁止使用透明塑料瓶或敞口容器，避免光照加速氧化。成品油储存于阴凉冷库，避免靠近热源或阳光直射；仓库需定期通风，防止异味交叉污染。

       另外，核桃油厂家的生产全程需符合食品级卫生标准，防止微生物污染。生产车间需划分清洁区（如精炼、包装区）与非清洁区（如原料堆放区），地面、墙面用 0.2% 次氯酸钠溶液擦拭；操作人员需穿无菌工作服、戴口罩与手套，进入车间前洗手消毒。